無錫鏜床加工的質量分析
一、影響鏜削精度的因素
1、孔距精度下降
（1）定位基準的定位誤差太大；
（2）精密絲杠定位裝置定位精度低，修正板磨損或移位；
（3）光學定位系統(tǒng)中，前、后物鏡組移位，影響了機床光學系統(tǒng)的放大倍數(shù)；
（4）導軌直線性變化；
（5）定位元件變形，如線紋尺、絲杠等彎曲變形；
（6）熱變形影響，如機床溫度、室溫，工件溫度相差太大；
（7）機床剛度差、切削力、工件重力引起機床等構件的彈性變形；
（8）機床的幾何精度達不到要求，如直線度，垂直度誤差，主軸對工作臺面垂直度等。
2、加工表面的粗糙度變粗
（1）刀具幾何角度不合理，后角太小，后刀面與已加工面產生摩擦， 刀面粗糙， 精加工時未用修光刃；
（2）工藝系統(tǒng)剛性不足，引起振動，如主軸伸出太大，鏜桿太細，主軸箱未鎖緊，工作臺未鎖緊等；
（3）未采用合適的切削液；
（4）切削用量選擇得不合理，進給量太大，背吃刀量太大。
二、鏜削精度保障措施
1、孔距精度下降解決措施
（1）提高定位元件的精度；
（2）提高精密絲杠定位裝置的定位精度對修正板進行修正，并用定位銷不使其移位；
（3）修正導軌直線度；
（4）調整物鏡組座焦距，調整放大倍數(shù)；
（5）調換定位元件、并重新調整；
（6）機床、工件均需預熱， 加工前機床需空運轉一段時間后，待機床熱平衡后再加工；
（7）工件盡可能安放在工作臺中間， 刀桿、主軸不宜伸出過長，合理選取切削用量；
（8）修復機床的幾何精度。
2、加工表面的粗糙度變粗解決措施
（1）正確選擇刀具的切削幾何角度，刀面刃口要光潔平整，精鏜時，應修磨出修光刃及合適的刀尖圓弧半徑；
（2）增強鏜桿剛性， 鏜削時應鎖緊工作臺主軸箱，夾緊工件，并注意夾緊力方向；
（3）按切削速度、不同加工性質和加工材料合理采用不同的切削液；
（4）合理選擇切削用量， 精鏜時的背吃刀量一般不大于0.5mm。
以上就是進行無錫鏜床加工中常見的影響鏜削精度的常見因素以及精度的保障方法。鏜工應在實際加工中，對出現(xiàn)的質量問題不斷地分析、總結，尋找解決問題的方法，才能不斷地提高工件的加工質量和自身的技術水平。